溶射加工

溶射加工は、金属・セラミックス・合金などの皮膜を高温で融解させ、基材表面へ吹き付けてコーティングする技術です。

立野機工では、耐摩耗性向上、耐食性・耐熱性向上、寸法再生（肉盛代替）、絶縁性・導電性付与など、用途に応じた溶射皮膜の形成が可能です。

溶射前の下加工から、溶射、研磨仕上げ、さらに研磨後の追加工（穴あけ・端面加工等）まで協力会社と連携して対応できます。

主な用途

• ロール外周部
• シャフト摺動部
• バルブ部品
• ポンプ・ケーシング
• 機械部品の摩耗部再生
• スリーブ・金型部品の補修

立野機工の強み

下加工→溶射→研磨仕上げ→追加工を社内一貫対応

溶射は皮膜を形成するだけで最終寸法にはならないため、「下加工→溶射→研磨仕上げ」のセットが必要です。
協力会社との連携により、工程間の寸法管理・品質管理が確実に行えます。

用途に応じた皮膜選定

豊富なラインナップから、用途に応じた皮膜を選択できます。

• 金属系（Ni, Cr系）：摩耗・腐食対策
• 合金系：耐熱・耐摩耗
• セラミックス系：絶縁性・耐食性
• カーバイド系（WC系）：高耐摩耗性
• ステンレス系：耐食・寸法再生

摩耗部品の再生（肉盛の代替として）

摩耗したシャフト・ロール・スリーブなどは、溶射で表面層を再形成し、新品同等の寸法・性能に再生することが可能です。
肉盛溶接より熱影響が小さく、歪みが少なく、素材の劣化を抑えられるメリットがあります。

耐摩耗・耐食・耐熱など機能性付与

溶射は補修だけでなく性能向上（寿命延長）としても使える工程です。
摩耗部→超硬系皮膜で耐摩耗性アップ、腐食環境→Ni基皮膜で耐食性アップ、高温部品→合金系皮膜で耐熱性アップなど、再生だけでなく機能強化も可能です。

加工におけるポイント

● 密着性・下地処理（ブラスト）の品質

溶射皮膜は下地処理の品質に強く依存します。
ブラスト粗化・清浄度管理・油分除去を徹底し、皮膜剥離を防ぎます。

● 熱影響・歪みの抑制

溶射は溶接と比べて熱変形が少ないとはいえ、完全にゼロではありません。
そのため、歪み・変形を考慮した仕上げ代の設計・段取りが重要です。

● 皮膜厚と研磨仕上げのバランスをとった設計

溶射後は研磨による仕上げを行うため、皮膜厚（50〜数百μm）、必要仕上げ代、寸法公差のバランスを事前に設計します。
過剰な肉盛や不足は、仕上げ効率や品質に影響するため、溶射前に最終形状の見込み設計が重要です。

主な加工実績・よくある依頼例

• シャフト摺動部の摩耗→溶射再生→研磨精密仕上げ
• ロール外周部への耐摩耗皮膜形成
• ポンプ・バルブ部品の耐食溶射
• アルミ母材への強化皮膜（耐摩耗・剥離対策）
• スリーブ内面への溶射→ホーニング仕上げ
• 腐食で減肉した部品の寸法復元溶射
• セラミック溶射による絶縁性付与
• 多層溶射（耐熱＋耐摩耗）による寿命延

加工範囲・対応可能サイズ

■ 対応設備
半自動溶接機：中型〜大型部品の溶接に対応

■ 対応ワークの目安

• 製缶構造物・フレーム・ブラケット類
• 中厚板〜厚板の組立溶接
• 長尺パイプ・角パイプの組立
• 装置用ベース・架台
• プレート＋リブ構造物

※図面・現物支給いずれも対応可能です。